Piesa „Braţ suport portfilieră” este o piesă de rotaţie, obţinută prin strunjire în cazul majorităţii suprafeţelor. Piesa face parte din construcţia portfilierei, utilizate în operaţiile de filetare manuală pe banc sau pe strung, cu fixarea piesei în menghină, respectiv universalul strungului. „Braţ suport portfilieră” face parte din categoria organelor de maşini având rolul de a transmite mişcarea de rotaţie a sculei în cadrul operaţiilor de filetare. De asemenea portfliera este în construcţie demontabilă, făcând parte din accesoriile de bază a strungarului sau lăcătuşului.
Din desenul de execuţie a piesei şi datele înscrise în indicator, se observă că piesa „Braţ suport portfilieră” este o piesă de rotaţie, se execută prin strunjire dintr-un semifabricat laminat din oţel OL 37.
Piesa are o formă constructivă tehnologică simplă alcătuită dintr-o succesiune de cilindri. Este suficientă o singură proiecţie, reprezentată printr–o vedere principală pentru a înţelege forma şi dimensiunile acesteia.
Forma constructivă – tehnologică este compusă din:
Piesa se înscrie în clasa de execuţie mijlocie. În timpul prelucrării la astfel de piese trebuie îndeplinită condiţia de coaxialitate a suprafeţelor cilindrice.
Fiind vorba de o piesă de rotaţie cotarea este simplă, se foloseşte o singură suprafaţă de cotare, ceea ce simplifică executarea piesei.
În concluzie piesa „Braţ suport portfilieră” este tehnologică şi nu ridică probleme de execuţie.
Materialul piesei „Braţ suport portfilieră” este OL 37, care este un oţel de uz general destinat fabricării pieselor supuse la eforturi moderate.
Notarea mărcilor de oţel de uz general se face prin simbolul OL (oţel laminat) urmat de două cifre care reprezintă valoarea rezistenţei minime de rupere la tracţiune exprimate în kgf/mm2. Oţelul OL 37 este un oţel de uz general cu rezistenţa minimă la rupere la tracţiune de 360 N/mm2 (37 kgf/mm2), din clasa de calitate 2.
Conform STAS 500/2 – 80, compoziţia chimică a oţelului OL 37 este indicată în tabelul următor:
Marca oţelului
Clasa de calitate
Compoziţia chimică % max.
Gradul de dezvoltare
C
Mn
P
S
OL 37
2
Pe oţel lichid
Pe produs
Pe oţel lichid
Pe produs
Pe oţel lichid
Pe produs
Pe oţel lichid
Pe produs
0,18
0,22
0,80
0,85
0,050
0,055
0,050
0,055
-
Marca oţelului
Clasa de calitate
Limita de curgere Rp0,2
[N/mm2]
Rezistenţa la tracţiune Rm
[N/mm2]
Alungirea la rupere
A
[%]
Diametrul dornului la îndoirea la rece la 180°
Rezistenţa KCU
J/cm2
Energia de rupere
Temperatura
°C
RV
J
OL 37
2
240
360 – 440
25
1,50
69
+20
27
Semifabricatul este o bucată de material sau o piesă brută care a suferit o serie de prelucrări mecanice sau tehnice, dar care necesită în continuare alte prelucrări pentru a deveni o piesă finită.
Piesa finită rezultă în urma prelucrării semifabricatului cu respectarea tuturor condiţiilor impuse prin desenul de execuţie (formă, dimensiune, toleranţă, calitatea suprafeţelor).
Semifabricatul supus prelucrării prin aşchiere are una sau mai multe dimensiuni mai mari decât al piesei finite.
Surplusul de material care trebuie îndepărtat de pe suprafaţa semifabricatului poartă denumirea de adaos de prelucrare. Un semifabricat bun re cât mai multe suprafeţe identice cu ale piesei finite, iar adaosul de prelucrare este redus la minimum.
Principalele tipuri de semifabricate folosite la prelucrarea prin aşchiere sunt:
Din semifabricatele enumerate, unele sunt caracterizate de o precizie ridicată, cum ar fi cele matriţate, cele presate, din pulberi şi cele turnate (în special cele turnate sub presiune).
Alegerea unui anumit tip de semifabricat este legată de seria de fabricaţie.
Semifabricatele turnate sau matriţate nu pot fi folosite decât atunci când numărul pieselor de acelaşi tip prelucrat este mare.
În cazul piesei „Braţ suport portfilieră” unde avem o producţie individuală vom alege ca semifabricat bară laminată Ø10.
Adaosul de prelucrare este surplusul de material care trebuie îndepărtat de pe suprafaţa semifabricatului.
Mărimea adaosului de prelucrare prevăzut pe suprafaţa semifabricatului ce urmează a se prelucra prin aşchiere nu este întâmplătoare. Dacă adaosul este prea mic se poate întâmpla ca neregularităţi, oxizi şi crustele dure existente pe suprafaţa semifabricatului să nu se înlăture scule aşchietoare. Dacă dimpotrivă, adaosul de prelucrare este prea mare atunci, consumă în plus energie, material, timp şi scule aşchietoare şi scula va rezulta la un preţ mai mare.
Ca regulă generală, adaosul de prelucrare trebuie să aibă valoarea determinată cu formula:
[mm]
în care:
- înălţimea neregularităţilor suprafeţei care se prelucrează;
- grosimea stratului degradat;
- valoarea abaterilor spaţiale;
- erorile de aşezare.
Ţinând seama de faptul că o suprafaţă de obicei necesită mai multe operaţii succesive de prelucrare, adaosurile de prelucrare pot fi:
Dacă o piesă este realizată prin următoarele operaţii: strunire de degroşare, strunjire de finisare şi rectificare, adaosul de prelucrare total va fi o sumă a adaosurilor intermediare:
După modul de dispunere adaosurile de prelucrare pot fi:
Adaosul total (pe lungime):
, unde:
- lungimea semifabricatului, = 94 mm
- lungimea piesei finite, = 90 mm
[mm]
Adaosurile de prelucrare (intermediare, simetrice) sunt:
[mm]
Adaosul total simetric
Procesul tehnologic este procesul care cuprinde totalitatea operaţiilor succesive de prelucrare la care este supusă materia primă până la obţinerea produsului finit.
Operaţia este acea parte a procesului tehnologic efectuată de un muncitor sau de o echipă de muncitori la un loc de muncă cu utilajele şi uneltele necesare cu scopul modificării proprietăţilor fizico – chimice a formei şi dimensiunilor, netezimii şi aspectului suprafeţelor semifabricatului supus prelucrării.
Operaţia este compusă din una sau mai multe faze. Faza este o parte a operaţiei tehnologice care se realizează într-o aşezare şi poziţia piesei de prelucrat cu aceleaşi unelte de lucru şi acelaşi regim de aşchiere. Stratul de material care trebuie înlăturat de pe suprafaţa piesei corespunzătoare unei faze poate fi îndepărtat în una sau mai multe treceri ale sculei.
Trecerea este o parte a fazei care se repetă de mai multe ori, păstrează neschimbată scula şi regimul de aşchiere.
În timpul fazelor de lucru se execută mânuirea reprezentând totalitatea mişcărilor efectuate de către muncitor în timpul lucrului.
Procesul tehnologic depinde de tipul de producţie sau de fabricaţie, astfel încât în cazul unei producţii de serie mare sau masă, se utilizează metodele cele mai productive prin utilizarea utilajelor cu caracter specializat sau automatizat şi SDV – urilor speciale.
În cazul piesei „Braţ suport portfilieră” avem o producţie de unicate sau individuală şi se utilizează maşini – unelte şi SDV – uri cu caracter universal.
Având în vedere desenul de execuţie al piesei şi condiţiile tehnologice legate de funcţionarea piesei s-au stabilit operaţiile de prelucrare cu fazele lor.
Operaţia I
SDV – uri: cuţit de strunjit frontal, cuţit de strunjit cilindric exterior, cuţit profilat 45°, cuţit de canelat R2, cuţit de retezat b=3, filiera M10, calibru filet, şubler, universal cu 3 bacuri, suport portcuţit cu 4 poziţii pentru prinderea cuţitului.
Maşină unealtă: strung SNB 400.
Operaţia II
SDV – uri: cuţit profilat 45°, cuţit profilat R8, sculă de randalinat, şubler, universal cu trei bacuri şi suport portcuţit cu 4 poziţii pentru prinderea cuţitului.
Operaţia III – Control final: se verifică conform desenului de execuţie.
Strungul SNB 400 este un strung de mărime mijlocie iar prelucrările pe acest strung au un caracter universal, putându-se efectua toate operaţiile de strunjire şi filetare.
Turaţiile axului principal se pot schimba cu ajutorul a două manete, un ghidaj, pe partea laterală a batiului permite instalarea şablonului sau a unei piese etalon pentru cazul când strungul este dotat cu dispozitiv hidraulic de copiere. Strungul SNB 400 se execută în patru variante care se deosebesc prin distanţa dintre vârfuri. La acest tip de strung este posibilă montarea unui portcuţit pe sania transversală permiţând-ui prelucrarea unei piese cu două cuţite în acelaşi timp contribuind astfel la mărirea productivităţii.
Caracteristicile tehnice (dimensiuni liniare în mm):
Principalele elemente ale regimului de aşchiere sunt: adâncimea de aşchiere, avansul, viteza de aşchiere.
Din şirul de valori al turaţiilor maşinii se alege valoarea imediat inferioară a mărimii calculate. Cu această valoare se va calcula o valoare reală a vitezei:
Din cartea maşinii se adoptă o valoare imediat inferioară mărimii calculate: rot/min
Cu această valoare a turaţiei se face determinarea vitezei de aşchiere reale:
m/min
Se poate determina ca normă de timp Nt sau normă de producţie Np.
Norma de timp Nt reprezintă timpul necesar pentru execuţia unei lucrări sa operaţii de unul sau mai muţi muncitori în anumite condiţii tehnice şi organizatorice. Se exprimă în unităţi de timp (sec, min, ore).
Norma de timp este formată din timpi productivi şi timpi neproductivi. Pentru calcul se poate folosi relaţia:
Este alcătuit din timpul de bază Tb şi timpul ajutător:
unde
Ea are două componente: timpul de deservire tehnică tdt şi timpul de deservire organizatorică tdo:
tdt – timpul pentru menţinerea în stare de funcţionare a utilajelor, sculelor şi dispozitivelor (ungerea maşinilor – unelte), ascuţirea sculelor, controlul utilajelor.
tdo – este timpul folosit pentru organizarea lucrului, aprovizionarea cu scule, materiale, semifabricate, curăţenia la locul de muncă.
ton – timpul de odihnă şi necesităţi fiziologice.
tto – timpul de întreruperi condiţionate de tehnologie.
min
= lungimea de prelucrare
l1= 2 mm – lungimea de apropiere a sculei
l2= 2 mm – lungimea de ieşire din aşchiere
l = 53 mm – lungimea suprafeţei de prelucrat
tb = 0,10 min
- timp ajutător strunjire cilindrică Ø8 mm
ta1 = 0,14 min – timp ajutător pentru manevrarea strungului
ta2 = 0,16 min – timp ajutător legat de fază
ta3 = 0,11 min – timp ajutător pentru măsurarea cu şublerul
min
Pentru preîntâmpinarea unor eventuale accidente la prelucrarea pieselor pe strungul normal este necesar ca personalul să-şi însuşească normele de tehnica securităţii muncii.
Normele de protecţia muncii în ramura construcţiilor de maşini şi prelucrarea metalelor au fost întocmite în baza legii nr. 5/1965 (cu modificările ulterioare), a normelor republicane de protecţie a muncii. Decretul nr. 112/1973 dat de Ministerul Muncii şi nr. 39/1977 al Ministerului Sănătăţii.
Scopul prezentelor norme este să contribuie la îmbunătăţirea continuă a condiţiilor de muncă şi la înlăturarea cauzelor care pot provoca accidente de muncă şi profesionale, prin aplicarea de procedee tehnice moderne, folosirea rezultatelor cercetărilor ştiinţifice şi organizarea corespunzătoare a locului de muncă.
Aplicarea prezentelor norme de protecţia muncii este obligatorie pentru toate unităţile din economie, având activitate cu specific de construcţii de maşini.
Înainte de începerea lucrului, strungarul trebuie să verifice starea de funcţionare a fiecărui bac de strângere. Dacă bacurile sunt uzate, au joc, prezintă deformări sau fisuri, mandrina sau platoul trebuie înlocuite.
Înainte de începerea lucrării, muncitorul trebuie să verifice cuţitul în sensul dacă acesta are profilul corespunzător prelucrării pe care trebuie să o execute, precum şi materialului din care este confecţionată piesa.
La cuţitele de strung prevăzute cu plăcuţe de carburi metalice se vor controla cu atenţie fixarea plăcuţei pe cuţit, precum şi starea acestuia. Nu se permite folosirea cuţitelor de strung care prezintă fisuri sau deformări. Cuţitele cu plăcuţe din carburi metalice sau ceramice vor fi ferite de jocuri mecanice.
Lungimea cuţitului care iese din suport trebuie să fie corespunzătoare iar fixarea acestuia se face cu cel puţit două şuruburi bine strânse.
| Cele mai ok referate! www.referateok.ro |